máquina de corte longitudinal
1. Corte longitudinal de precisão, controlo dimensional exato para chapas metálicas
2. Produção em massa eficiente, com o dobro da eficiência no processamento de chapa metálica.
Base da máquina: Adota uma estrutura soldada integral com tratamento de envelhecimento para eliminar as tensões internas, apresentando uma elevada rigidez e uma baixa vibração. Proporciona um suporte estável para uma maquinação de alta precisão e garante uma excelente retenção da precisão em funcionamento a longo prazo.
Desbobinador: Equipado com um carretel expansível hidráulico adequado para diâmetros internos da bobina de Φ480-762mm e capacidade máxima de carga de 35T. Combinado com um dispositivo de centragem a laser e um sistema de correção de desvio dinâmico, garante um desenrolamento estável e sem desalinhamento, controlando o erro de corte em ±0,05mm — muito superior à média da indústria de ±0,2mm.
Unidade de corte:
Eixo: Fabricado em aço ligado 42CrMo com diâmetro superior a Φ225mm, excentricidade ≤0,005mm e deflexão mínima;
Lâminas: Fabricadas em Cr12MoV ou carboneto cimentado importado, com dureza HRC58-60. Permitem a reafiação e reutilização; combinado com um sistema de lubrificação otimizado, a altura da rebarba pode ser controlada entre 0,03 e 0,08 mm;
Ajuste da folga: Tecnologia de compensação automática da folga para uma adaptação precisa às necessidades de cisalhamento de materiais com diferentes espessuras.
Rebobinador: Sistema de enrolamento com tensão constante. A bobina acabada tem um diâmetro interior de Φ508mm e um diâmetro exterior ≤1900mm, com um desalinhamento do enrolamento ≤1mm e uma deformação da torre ≤2mm, garantindo um formato uniforme da bobina.
Sistema de controlo: PLC + interface homem-máquina com ecrã táctil, com suporte para pré-configuração, armazenamento e recuperação de parâmetros. Alguns modelos de topo podem ser integrados em sistemas MES para uma gestão inteligente.
Sistema automático de troca de ferramentas: Adota um sistema auxiliar patenteado de troca de ferramentas (Patente nº: CN119115622B), integrando braços robóticos e funções de monitorização inteligente. Realiza a substituição automática de ferramentas e o alerta antecipado de estado, reduzindo o tempo de troca de ferramentas dos tradicionais 30 minutos para menos de 5 minutos, melhorando significativamente a continuidade da produção;
Transmissão estável de alta velocidade: Acionada por servomotores com controlo inteligente de tensão, a velocidade máxima de corte pode atingir os 300 m/min, permitindo um funcionamento ininterrupto 24 horas por dia, 7 dias por semana, e adaptando-se ao processamento eficiente de materiais com uma espessura de 0,1 mm a 20 mm;
Design modular: Permite a substituição rápida de eixos e rolos de pressão, adaptando-se às necessidades de processamento com múltiplas especificações e larguras de 20 mm a 2000 mm. A área ocupada pelo equipamento é reduzida em 40% em comparação com os modelos tradicionais.
III. Principais especificações técnicas
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Categoria
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Parâmetros específicos (padrão para modelos convencionais, personalizáveis)
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Materiais Processados
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Aço carbono, aço inoxidável, liga de alumínio, cobre, chapa revestida com cor, chapa galvanizada, chapa de aço silício (orientada/não orientada), aço de alta resistência e outros materiais metálicos.
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Faixa de processamento
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Espessura: 0,1-20 mm; Largura: 120-2500 mm; Largura mínima de corte: 5-40 mm (ajustável de acordo com a espessura)
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Precisão de corte
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Precisão da largura: ±0,05-0,2 mm; Retilineidade longitudinal: ≤0,1 mm/m; Altura da rebarba: ≤0,03-0,08 mm (ou ≤5% da espessura do material)
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Eficiência de produção
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Velocidade de corte: 10-300 m/min (regulação contínua da velocidade); Número de cortes: Até 55 tiras (quando a espessura for < 0,5 mm); Tempo de troca de material: ≤ 5 minutos
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Configuração do equipamento
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Potência total: 55-220 kW (motor de alta eficiência e baixo consumo energético); Método de alimentação: Carrinho de alimentação automática; Método de enrolamento: Enrolamento com tensão constante; Funções auxiliares: Triturador de aparas, carro de resíduos, dispositivo de intercalação de papel
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Dimensões Gerais
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Modelo típico: Aproximadamente 26m×8m (personalizável de acordo com o espaço da oficina); Peso: 15-80T (varia de acordo com a especificação)
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IV. Processo de Trabalho e Operacionalidade
Alimentação: O carrinho de alimentação automático transporta a bobina metálica até ao desenrolador, e o carretel expansível hidráulico fixa a bobina automaticamente;
Pré-tratamento: A bobina é centrada pelo dispositivo guia, a tensão é ajustada e o sistema de correção de desvio a laser corrige o deslocamento em tempo real;
Corte longitudinal: De acordo com a largura predefinida, o veio roda a alta velocidade para realizar o corte longitudinal, e o triturador de resíduos processa as arestas dos resíduos de forma síncrona;
Enrolamento: As tiras estreitas cortadas são enroladas cuidadosamente sob controlo de tensão constante para evitar rugas e deslizamentos;
Descarregamento: Após a bobina estar pronta, o carrinho de descarregamento transporta-a automaticamente para a área designada, sem qualquer intervenção manual durante todo o processo.
V. Problemas e Soluções Comuns
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Fenómeno de falha
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Causas
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Soluções
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Largura de faixa instável
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Ferramentas soltas, desvio na folga do veio
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Pare a máquina para fixar as ferramentas e recalibrar a folga do veio.
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Rebarbas excessivas
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Bordas da ferramenta desgastadas, folga/sobreposição inadequada
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Reafiar ou substituir ferramentas, ajustar a folga e a sobreposição das ferramentas, otimizar o sistema de lubrificação.
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Dobragem da tira (erro excessivo de rectilinearidade)
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Placa de pressão guia excessivamente apertada, roletes de acionamento desnivelados.
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Ajuste a pressão da placa de pressão e calibre o paralelismo dos roletes de acionamento.
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Enrolamento irregular (desvio da face final > 2 mm)
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Geratriz não paralela entre o rolo de rebobinagem e os rolos guia, deslocamento de inserção da bobina
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Ajuste a posição dos roletes guia para garantir o paralelismo e insira a bobina diretamente na ranhura de fixação do rebobinador.
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Alta vibração de funcionamento
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Fixação frouxa da base da máquina, espessura irregular do material
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Reforce os parafusos de fixação da base da máquina, verifique a espessura do material e ajuste os parâmetros de tensão.
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VI. Linha de Cisalhamento Longitudinal: Âmbito de Aplicação e Casos Práticos
Indústria Automóvel: Corte longitudinal de painéis de carroçaria, carcaças de baterias e peças em bruto;
Indústria de Novas Energias: Processamento de precisão de peças polares de baterias e materiais de suporte fotovoltaico;
Indústria de eletrodomésticos: Processamento de carcaças e componentes estruturais internos de frigoríficos/condicionadores de ar;
Indústria da construção civil: Corte longitudinal de chapas de aço coloridas, perfis de alumínio e tiras para estruturas de aço;
Indústria eletrónica: Corte longitudinal de tiras estreitas para componentes eletrónicos e instrumentos de precisão;
Indústria de transformadores: Corte longitudinal de chapas de aço silício (adaptação para aço silício orientado/não orientado).
Empresa de fabrico de carcaças de baterias para veículos de nova energia: Após a introdução de máquinas de corte de alta precisão, a rebarba das tiras de alumínio foi reduzida de 0,3 mm para 0,08 mm, a taxa de aprovação nos processos de estampagem aumentou de 85% para 98% e o custo anual de retrabalho foi poupado em mais de 2 milhões de RMB;
Empresa de estruturas metálicas de grande dimensão: A velocidade de corte longitudinal aumentou de 120 m/min para 220 m/min, a produção num só turno aumentou 83% e a área ocupada pelos equipamentos foi reduzida em 40%, diminuindo significativamente os custos no local;
Empresa de fabrico de transformadores: O controlo da rectilinearidade do corte das chapas de aço silício atingiu 0,1 mm/m, a eficiência da laminagem aumentou 30% e as perdas no ferro do transformador diminuíram 5%.
Apoio à personalização de conjuntos de ferramentas e sistemas de transmissão de acordo com os materiais processados (por exemplo, aço de alta resistência, tiras ultrafinas);
Largura do equipamento, capacidade de carga, precisão de corte e outros parâmetros ajustáveis para se adaptar a cenários de processamento especiais;
Fornecer projetos de unidades não normalizadas (por exemplo, unidade combinada de corte longitudinal e nivelamento) para satisfazer as necessidades de processamento integrado.
Oferecemos serviços completos, incluindo instalação de equipamentos, comissionamento e formação de operação;
Garantia de 1 a 3 anos para os componentes principais, com suporte técnico de manutenção vitalício e fornecimento de peças de substituição;
Cobertura do mercado internacional, incluindo Rússia, Índia, Austrália e outros países, prestando serviços técnicos transfronteiriços.
